655-1380 mm ligne de production de tubes pré-isolés pour extrudeuse

110-550 mm PE ligne d'extrusion de tuyau d'isolation,coupe automatique de tube

tuyauterie de gaz/pétrole/eau Puf Pipe pré-isolée PE en plastique

Paramètres techniques:

Flux de procédé de la veste en PEHD:

1. Alimentation sous vide des granulés de PE: Les granulés de PE brut sont automatiquement introduits dans le système par aspiration sous vide.
2. Séchage à air chaud: Les granulés sont séchés à l'air chaud pour éliminer l'humidité, ce qui garantit une qualité d'extrusion optimale.
3. Plastification par extrusion: Les granulés séchés sont plastifiés par l'extrudeuse, chauffés et mélangés pour former une masse plastique fondue.
4. Formation des moisissures: Le plastique fondu est façonné dans le profil de tuyauterie souhaité en passant par la matrice d'extrusion.
5. Taille du vide: Le tuyau est ensuite soumis à un dimensionnement sous vide, en ajustant ses dimensions à des spécifications précises.
6. Refroidissement par eau: Le tuyau est refroidi rapidement par immersion dans un réservoir d'eau pour solidifier sa forme et sa structure.
7. Le retrait: Le tuyau solidifié est retiré du réservoir de refroidissement à une vitesse contrôlée.
8. Coupe: Le tuyau est coupé à la longueur souhaitée à l'aide d'une machine de découpe de précision.
9. Démission du transporteur: Les tubes coupés sont ensuite déposés soigneusement sur un support pour une manipulation ou un emballage ultérieur

Composition des équipements:

1. Sécheuse à trémie
2. Extrudeuse à vis unique
3. Détecteur de moules par extrusion
4. Le support de tête
5. Dispositif d'étalonnage sous vide
6. Réservoir de refroidissement par eau
7. Unité de dégagement
8. Machine de coupe planétaire
9. Le support de tuyauterie
10. Chargeur
11. PLC (contrôleur logique programmable)

Flux du processus de production de tubes pré-isolés en PU moussant:

La production de "pipe in pipe" (pipe pré-isolée en PU mousseuse) comporte trois étapes cruciales:

1. Prétraitement de surface des tuyaux en acier: La surface extérieure du tuyau d'acier est soigneusement nettoyée et préparée pour le processus d'isolation, assurant ainsi une adhérence optimale des couches d'isolation.
2. Production de tubes de protection extérieurs en PEHD: Suivant les étapes décrites ci-dessus pour la production de chemises en PEHD, un tuyau extérieur de protection en PEHD est extrudé et façonné autour du tuyau en acier prétraité.
3. Production de couche isolante: La couche d'isolation, généralement en mousse de polyuréthane (PU), est ensuite injectée ou pulvérisée entre le tuyau d'acier et le tuyau de protection extérieur en PEHD.améliorer l'efficacité énergétique et la durabilité du tuyau.

Les étapes de production de la couche d'isolation pour un tuyau pré-isolé, en se concentrant spécifiquement sur l'isolation en mousse de polyuréthane (PU), sont décrites ci-dessous en détail:

1. Formation de la structure du boîtier:
   • Le tuyau d'acier est d'abord inséré dans le tuyau de protection extérieur en polyéthylène de haute densité (PEPH), créant ainsi une structure de boîtier.
   • Les supports sont disposés uniformément dans l'espace annulaire entre le tuyau en acier et le tuyau extérieur en PEHD afin de maintenir une distance uniforme et d'éviter que les deux tuyaux ne se touchent directement.
   • Les deux extrémités du boîtier sont scellées avec des brides pour assurer que le matériau mousseux en polyuréthane sera contenu dans l'espace pendant le processus d'injection.
2. Préparation de la surface du tuyau en acier:
   • Avant l'injection du matériau d'isolation, la surface du tuyau d'acier subit un prétraitement tel que le soufflage ou le nettoyage par soufflage.fournissant une surface propre et appropriée pour une adhésion optimale de l'isolation en polyuréthane.
   • En outre, un traitement corona de la surface de la coque du tuyau en polyéthylène peut également être effectué pour améliorer ses propriétés d'adhérence.
3. Injection de matière mousseuse de polyuréthane:
   • La structure du boîtier est hissée sur une plateforme mousseuse spécialement conçue à cet effet.
   • Une machine à mousse à haute pression est utilisée pour injecter le matériau mousseux en polyuréthane dans le boîtier.Le matériau se dilate et remplit l'ensemble de l'espace annulaire entre le tuyau en acier et le tuyau extérieur en PEHD.
4. Durcissement et formation de la couche isolante:
   • Une fois le polyuréthane injecté, il subit un processus de durcissement, au cours duquel il mousse et se solidifie, formant une couche d'isolation dense et durable.
   • Le temps et les conditions de durcissement sont soigneusement contrôlés pour que la couche isolante atteigne des propriétés thermiques et mécaniques optimales.
5. Retrait des structures d'étanchéité et inspection finale:
   • Une fois la couche d'isolation complètement durcie, les structures d'étanchéité (flanges) aux deux extrémités du boîtier sont retirées.
   • Le tuyau préisolé est ensuite inspecté pour détecter tout défaut ou imperfection de la couche d'isolation ou de la structure globale.
   • Si le tuyau répond aux spécifications requises, il est prêt à être traité ou expédié.

Rigidité due à la présence de liens forts entre l'isolation en polyuréthane de la couche de tuyau d'acier et le tuyau de jaquette et fournit un nettoyage de la surface du tuyau d'acier par soufflage ou soufflage préalable,isolation en polyuréthane de performance optimale, surface corona de coque de tuyau en polyéthylène.

tuyauterie de gaz/pétrole/eau Puf Pipe pré-isolée PE en plastiqueLes avantages:
Augmente de manière significative la fiabilité du pipeline dans le système d'isolation des PUF, la disponibilité opérationnelle de la surveillance à distance des conditions de l'isolation des PUF,qui permet de détecter et de réparer les fuites de liquide de refroidissement, prévenir les accidents typiques des réseaux thermiques d'autres conceptions.
L'utilisation très rentable des conduites dans l'isolation par mousse définit les paramètres suivants:
Simplifier la construction, l'entretien et la réparation;
Une durée de vie accrue de 30 à 40 ans (types traditionnels de pipelines - 5 à 10 ans);
Réduction des pertes de chaleur à 8% (types traditionnels de pipelines - 30-40%);
Réduction des coûts d'investissement de 15 à 20% (pas besoin de construire des canaux en béton et des chambres pour vannes);
Réduction des coûts d'exploitation de 9 fois;
Réduction des coûts de réparation de 3 fois.