Équipement de protection extérieure en PE

Machine de tuyauterie pour gilet de protection extérieur à isolation PE,système de tuyauterie à coque de coque

tuyauterie de gaz/pétrole/eau Puf Pipe pré-isolée PE en plastique

L'équipement est constitué d'un convoyeur à chaîne de tuyaux en acier et d'une table d'assemblage de tuyaux.

1Nom: HSD-1220# Nouveau type de convoyeur de tuyaux à double chaîne en circulation et machine d'assemblage.
2- Puissance de transmission: 960 r/min.
3Courant: 380V 50HZ à trois phases à quatre fils.
4Type de transmission: réducteur cycloïde, transmission en chaîne.
5Lubrifiants: huile d'engrenage, beurre industriel.
6Contrôle: mécanique
7. Exigences d'installation: installation horizontale
8Taille de l'apparence: au total 4 sections 26x1.3x0.65 (m)
9, peut porter le tuyau en acier F219-F1220.

Paramètres techniques:

Flux de procédé de la veste en PEHD:

1. Alimentation sous vide des granulés de PE: Les granulés de PE brut sont automatiquement introduits dans le système par aspiration sous vide.Au stade initial du processus de production de tuyaux en plastique, des granulés de polyéthylène brut (PE) sont introduits efficacement dans le système par un mécanisme d'alimentation sous vide sophistiqué.Ce processus automatisé élimine la manipulation manuelle, en minimisant le risque de contamination et en assurant un flux continu et ininterrompu de matières premières.L'aspiration sous vide crée une force puissante qui tire les granulés de PE de leurs conteneurs de stockage, les transportant en douceur et avec précision vers l'étape suivante de la chaîne de production.
2. Séchage à air chaud: Les granulés sont séchés à l'air chaud pour éliminer l'humidité, ce qui garantit une qualité d'extrusion optimale.Pour obtenir une qualité d'extrusion optimale, les granulés de PE subissent une séchage critique à l'air chaud.élimine efficacement l'humidité et les composés volatilsCe processus de séchage méticuleux est crucial car l'humidité peut nuire au comportement de fusion et à la qualité ultime du plastique extrudé.le processus d'extrusion ultérieur est optimisé, ce qui donne lieu à des tuyaux aux propriétés mécaniques supérieures et à une stabilité dimensionnelle.
3. Plastification par extrusion: Les granulés séchés sont plastifiés par l'extrudeuse, chauffés et mélangés pour former une masse plastique fondue.Les granulés de PE séchés sont ensuite introduits dans l'extrudeuse, où ils subissent un processus de plastification rigoureux.réchauffe progressivement et mélange les granulésCette phase de plastification est hautement contrôlée.s'assurer que la température et les conditions de mélange sont maintenues avec précision pour obtenir une fusion uniforme et homogèneLe plastique fondu obtenu est prêt à être façonné dans le profil de tuyauterie désiré.
4. Formation des moisissures: Le plastique fondu est façonné dans le profil de tuyauterie souhaité en passant par la matrice d'extrusion.Le plastique fondu est ensuite forcé à traverser une matrice d'extrusion conçue avec précision, qui confère la forme et les dimensions souhaitées au tuyau.forme le plastique en une ligne continueLa haute précision de la conception de la matrice garantit que le tuyau extrudé respecte des normes et des spécifications de qualité strictes, prêt pour un traitement ultérieur.
5. Taille du vide: Le tuyau est ensuite soumis à un dimensionnement sous vide, en ajustant ses dimensions à des spécifications précises.Après extrusion, le tuyau entre dans une station de dimensionnement sous vide où ses dimensions sont ajustées selon des spécifications précises.Le processus de dimensionnement sous vide utilise le principe de la pression différentielle pour tirer doucement le tuyau dans un manchon de dimensionnementCette étape est cruciale pour obtenir des tuyaux d'une qualité constante et des dimensions précises,qui sont essentiels pour diverses applications.
6. Refroidissement par eau: Le tuyau est refroidi rapidement par immersion dans un réservoir d'eau pour solidifier sa forme et sa structure.Pour solidifier la forme et la structure du tuyau, il est rapidement refroidi par immersion dans un réservoir d'eau.Il se solidifie rapidement et uniformément.Ce processus de refroidissement est soigneusement contrôlé pour éviter la déformation, la distorsion ou d'autres défauts.prêt pour la prochaine étape de production.
7. Le retrait: Le tuyau solidifié est retiré du réservoir de refroidissement à une vitesse contrôlée.Le tuyau solidifié est ensuite retiré doucement du réservoir de refroidissement à une vitesse contrôlée avec précision.La vitesse de traction est soigneusement calibrée pour correspondre au taux d'extrusion, assurant un flux continu et ininterrompu de produits de tuyauterie finis.
8. Coupe: Le tuyau est coupé à la longueur souhaitée à l'aide d'une machine de découpe de précision.Le tuyau continu est ensuite coupé à la longueur souhaitée à l'aide d'une machine de découpe de précision.Ce procédé de découpe très précis garantit que chaque segment de tuyau répond aux exigences de longueur spécifiées avec un minimum de déchetsLa machine de découpe utilise des lames tranchantes ou la technologie laser pour produire des coupes propres et lisses, prêtes à être manipulées ou emballées.
9. Démission du transporteur: Les tubes coupés sont ensuite déposés soigneusement sur un support pour une manipulation ou un emballage ultérieur

Composition des équipements:

1. Sécheuse à trémie
2. Extrudeuse à vis unique
3. Détecteur de moules par extrusion
4. Le support de tête
5. Dispositif d'étalonnage sous vide
6. Réservoir de refroidissement par eau
7. Unité de dégagement
8. Machine de coupe planétaire
9. Le support de tuyauterie
10. Chargeur
11. PLC (contrôleur logique programmable)

Les étapes de production de la couche d'isolation pour un tuyau pré-isolé, en se concentrant spécifiquement sur l'isolation en mousse de polyuréthane (PU), sont décrites ci-dessous en détail:

1. Formation de la structure du boîtier:
   • Le tuyau d'acier est d'abord inséré dans le tuyau de protection extérieur en polyéthylène de haute densité (PEPH), créant ainsi une structure de boîtier.
   • Les supports sont disposés uniformément dans l'espace annulaire entre le tuyau en acier et le tuyau extérieur en PEHD afin de maintenir une distance uniforme et d'éviter que les deux tuyaux ne se touchent directement.
   • Les deux extrémités du boîtier sont scellées avec des brides pour assurer que le matériau mousseux en polyuréthane sera contenu dans l'espace pendant le processus d'injection.
2. Préparation de la surface du tuyau en acier:
   • Avant l'injection du matériau d'isolation, la surface du tuyau d'acier subit un prétraitement tel que le soufflage ou le nettoyage par soufflage.fournissant une surface propre et appropriée pour une adhésion optimale de l'isolation en polyuréthane.
   • En outre, un traitement corona de la surface de la coque du tuyau en polyéthylène peut également être effectué pour améliorer ses propriétés d'adhérence.
3. Injection de matière mousseuse de polyuréthane:
   • La structure du boîtier est hissée sur une plateforme mousseuse spécialement conçue à cet effet.
   • Une machine à mousse à haute pression est utilisée pour injecter le matériau mousseux en polyuréthane dans le boîtier.Le matériau se dilate et remplit l'ensemble de l'espace annulaire entre le tuyau en acier et le tuyau extérieur en PEHD.