Conception d'usine EPC pour une usine de revêtement 3PE clé en main, équipement anticorrosion pour tuyaux en acier

L'usine de revêtement 3PE clé en main Qingdao Huashida est un système professionnel de revêtement anticorrosion conçu pour les tuyaux en acier, personnalisable selon les exigences du client. Cette ligne offre un service complet : conception de l'agencement de l'usine, conseils en génie civil, fabrication d'équipements, installation, mise en service, formation des opérateurs, planification des pièces de rechange, optimisation des processus, éprouvée dans de multiples projets clés en main à l'étranger, offrant une qualité de revêtement fiable pour la construction d'usines de revêtement nouvelles, la mise en place d'installations de revêtement pour nouvelles usines de tubes, les projets de fabrication de pipelines soutenus par le gouvernement, le développement de zones industrielles.

Avec une extrudeuse PE de 315 kW et un chauffage à moyenne fréquence de 1500 kW, ce système est optimisé pour les marchés du Nigeria, du Kazakhstan, de l'Ouzbékistan, de l'Arabie Saoudite, des nouvelles zones industrielles, des projets de fabrication soutenus par le gouvernement. Fort de plus de 20 ans d'expérience dans la fabrication depuis 2003, avec 58 brevets d'invention et plus de 50 installations réussies dans le monde, Huashida garantit un fonctionnement stable, un faible coût de maintenance et une qualité de revêtement conforme aux normes internationales.

 

3. Ingénieurs d'installation expérimentés sur site pendant 7 à 15 jours jusqu'à l'obtention d'une production stable

4. Formation complète des opérateurs couvrant le fonctionnement des machines, la maintenance et l'optimisation des processus

5. Expérience éprouvée de projets clés en main au Nigeria, au Kazakhstan, en Ouzbékistan et en Arabie Saoudite

Photos détaillées

Processus technologiques

Revêtement 3PE optimisé pour les spécifications des pipelines de pétrole et de gaz

Séquence de processus 3PE standard :Chargement du tuyau -> Grenaillage externe (Sa 2.5) -> Purge d'air interne du tuyau

-> Masquage des extrémités du tuyau -> Chauffage à moyenne fréquence (~200°C)

-> Pulvérisation de poudre époxy FBE -> Extrusion et enroulement d'adhésif AD
-> Extrusion et enroulement de PE -> Refroidissement par pulvérisation d'eau -> Coupe des joints
-> Biseautage des extrémités en PE -> Détection de défauts -> Déchargement du tuyau fini
3. Configuration clé
Au cœur de cette ligne de revêtement personnalisable selon les exigences du client se trouvent deux extrudeuses de précision : une extrudeuse monovis SJ-90/30, 55 kW, débit maximal de 100 kg/h pour la couche adhésive et une extrudeuse PE monovis SJ-180/33, 315 kW, débit maximal de 1000 kg/h pour la couche supérieure en polyéthylène. Les vis sont fabriquées en acier nitruré 38CrMoAlA, avec une profondeur de nitruration de 0,4 à 0,7 mm et une dureté supérieure à HV740, garantissant une longue durée de vie et une plastification stable.

Les extrudeuses sont soutenues par un chauffage à moyenne fréquence de 1500 kW, une bobine de type C, un refroidissement à l'eau pure, une fréquence de 1000 Hz, chauffant les tuyaux à environ 200°C avec une bobine de type C et un système de refroidissement à l'eau pure. La préparation de surface est assurée par une machine de grenaillage externe, 2 roues de grenaillage de 55 kW, 850 kg/min x 2, plaques d'usure mn13, grade Sa 2.5, 90-300 m²/h, offrant un grade de nettoyage Sa 2.5 avec un profil d'ancrage de 50-90 µm. La station d'application de poudre FBE est équipée d'une pulvérisation électrostatique multi-pistolets avec une conception redondante (n+1)x2, récupérant plus de 95% de la poudre grâce à un système de récupération intégré.

L'ensemble de la ligne est orchestré par un automate programmable (PLC) reconnu internationalement avec un écran tactile HMI industriel de 10 pouces, avec des variateurs de fréquence (VFD) de marques reconnues internationalement et des composants de contrôle industriels. La plage de diamètres de tuyaux couvre des tailles personnalisables selon les exigences du client avec une longueur standard de 6 à 15 mètres. Le refroidissement post-revêtement utilise un système de trempe par pulvérisation d'eau (

=0.3MPa, 26-30 m³/h), suivi d'un biseautage d'extrémité avec couteau éplucheur rotatif (~40 sec/tuyau avec masquage en papier kraft). La vérification de la qualité comprend une détection de défauts haute tension et une mesure de l'épaisseur du revêtement. Le personnel requis est de 4 à 5 opérateurs, avec une hauteur d'atelier minimale de 9 mètres pour les configurations de grands diamètres.Cette ligne de revêtement est particulièrement adaptée pour :• Construction d'usines de revêtement nouvelles, mise en place d'installations de revêtement pour nouvelles usines de tubes, projets de fabrication de pipelines soutenus par le gouvernement, développement de zones industrielles

• Pipelines de transport et de distribution de pétrole et de gaz

• Pipelines d'approvisionnement en eau et d'assainissement municipaux

• Tuyauteries de processus pour usines chimiques

• Pipelines de transport de minerai et de boues

Marché cible :

Nigeria, Kazakhstan, Ouzbékistan, Arabie Saoudite, nouvelles zones industrielles, projets de fabrication soutenus par le gouvernement

Pays d'exportation : Russie, Émirats Arabes Unis, Arabie Saoudite, Iran, Ouzbékistan, Kazakhstan, Nigeria, Afrique du Sud, Inde, Thaïlande

4. Conformité aux normes

Cet équipement est conçu et fabriqué conformément aux normes :•

GB/T 23257-2017

Tous les paramètres de revêtement (FBE >=150µm, AD >=170µm, PE 3.3-4.2mm selon GB/T 23257-2017) peuvent être configurés pour répondre aux plans d'inspection et d'essai (ITP) spécifiques au projet. L'épaisseur du revêtement est calculée selon la formule : poids du revêtement = surface x épaisseur x densité du matériau.DIN 30670

Tous les paramètres de revêtement (FBE >=150µm, AD >=170µm, PE 3.3-4.2mm selon GB/T 23257-2017) peuvent être configurés pour répondre aux plans d'inspection et d'essai (ITP) spécifiques au projet. L'épaisseur du revêtement est calculée selon la formule : poids du revêtement = surface x épaisseur x densité du matériau.ISO 21809-1

Tous les paramètres de revêtement (FBE >=150µm, AD >=170µm, PE 3.3-4.2mm selon GB/T 23257-2017) peuvent être configurés pour répondre aux plans d'inspection et d'essai (ITP) spécifiques au projet. L'épaisseur du revêtement est calculée selon la formule : poids du revêtement = surface x épaisseur x densité du matériau.ISO 8501-1 (Sa 2.5)

Tous les paramètres de revêtement (FBE >=150µm, AD >=170µm, PE 3.3-4.2mm selon GB/T 23257-2017) peuvent être configurés pour répondre aux plans d'inspection et d'essai (ITP) spécifiques au projet. L'épaisseur du revêtement est calculée selon la formule : poids du revêtement = surface x épaisseur x densité du matériau.Cas clients

Livraison

philosophie de conception éprouvée sur le terrain

. Contrairement aux fabricants qui ne construisent que des machines sans connaissance pratique de la production, Huashida exploite sa propre usine de revêtement en Chine. Chaque amélioration de conception est affinée grâce à une expérience de production réelle, garantissant que les machines sont testées au combat dans des opérations de revêtement réelles avant d'atteindre les clients. Cette approche pratique, combinée à 58 brevets d'invention et 38 brevets de modèle d'utilité, donne des équipements qui résolvent les problèmes de production réels plutôt que d'en créer de nouveaux.Fondée en 2003 et basée dans un parc industriel de 33 000 m² à Qingdao, l'entreprise emploie plus de 100 professionnels, dont 4 ingénieurs seniors et 15 techniciens mécaniciens. La technologie de base provient d'Allemagne, avec des partenariats de R&D avec l'Université de technologie chimique de Pékin et d'autres institutions leaders. Pour la construction d'usines de revêtement nouvelles, la mise en place d'installations de revêtement pour nouvelles usines de tubes, les projets de fabrication de pipelines soutenus par le gouvernement, le développement de zones industrielles, cet héritage pratique signifie des équipements qui démarrent rapidement la production, fonctionnent de manière stable et nécessitent une intervention minimale - des qualités qui se traduisent directement par une rentabilité accrue pour les opérateurs de revêtement.